靜電粉末涂裝常見缺陷、產生原因及相應防止措施

一、縮孔

缺陷特征：表面類似毛孔、針孔、火山口的缺陷。

粉末涂料原因及防止措施：1、流平劑、消泡劑用量不夠。2、流平劑、消泡劑混合不均勻。3、制造過程中相容性不好的粉末涂料間相互污染。4、制造過程中壓縮空氣含油含水。

噴涂工藝原因及相應防止措施：1、脫脂不凈。2、工件表面不平整。3、表面處理后干燥不充分。4、更換粉末品種時，清掃不徹底。5、噴涂用壓縮空氣含油含水或鏈條掉油污染。6、粉末受潮或車間空氣潮。

二、顆料

缺陷特征：涂層表面突起的質點

粉末涂料原因及防止措施：1、原材料質量不好，樹脂中含有膠化粒子。2、顏料、填料或助劑中含有機械雜質。3、擠出機的自清洗作用不好，帶進沒有熔融的部分膠化粒子。4、環境中的灰塵等機械雜質帶進粉末涂料中。

噴涂工藝原因及相應防止措施：1、工件表面有毛刺，或者是表面粗糙，有微細麻坑等。2、表面處理液中的鉻化殘渣等雜質仍附著在工件表面上。3、噴涂室周圍環境不干凈，空氣中一些粉塵和顆粒物被帶進粉末涂料或噴涂室，或者因靜電感應作用使帶電雜質被吸附到工件上。4、涂層過薄，不能隱蔽涂膜上微小不熔融的顆粒。5、回收涂料未經過篩或過篩網眼太粗。6、輸送鏈掛具上固化粉末涂層的顆粒掉入涂膜。

三、膜厚超差

缺陷特征：同一工件膜厚超過合同規定的范圍。

噴涂工藝原因及相應防止措施：1、在噴粉空中噴槍的數目的排列方式。2、噴槍出粉量和空氣壓力。3、輸送鏈的運轉速度。4、工件的懸掛方式和排列。5、回收粉使用比例不當或混合不均。

四、不上粉

缺陷特征：工件表面附粉量與噴粉量之比小于60%。

粉末涂料原因及防止措施：1、對于電暈放電體系，應選擇帶靜電性能好的填料品種，或添加增電劑等特殊助劑的辦法來提高涂料的帶靜電性能；2、對于摩擦荷電體系，應在配方中添加摩擦荷電助劑；3、顏料和填料質量分數高，導致密度大，粒子粗，使重力大于靜電吸附力；4、或者粒度過小，帶電少，靜電吸附力小。

噴涂工藝原因及相應防止措施：1、電暈噴槍的電壓過低或過高；工件電阻過大（接地不良或掛具未清理）；2、噴粉量過大；3、空氣壓力過大。

五、失光泛黃

缺陷特征：60°光澤下限值超標

粉末涂料原因及防止措施：1、不同樹脂類型粉末涂料之間的干擾。2、兩種活性不同的樹脂配制的粉末涂料之間也容易相互干擾。

噴涂工藝原因及相應防止措施：1、噴粉系統清掃不徹底。2、固化溫度過高，時間過長，超過涂料的耐熱溫度。

六、色差

缺陷特征：涂層與標準色板間的色差超出規定。

末涂料原因及防止措施：配方設計中選擇的原材料，如顏料、消光固化劑等的耐熱性不理想，涂裝廠的烘烤固化與粉末生產廠調色時的烘烤固化條件之間有一定的差距。

噴涂工藝原因及相應防止措施：1、膜厚不均。2、爐溫不均。3、厚度相差較大的工件掛在同一個固化爐中固化時，工件材料厚的比薄的升溫時間長，導致色差。4、噴粉系統清掃不干凈。

七、物理性能不合格

粉末涂料原因及防止措施：配方設計中樹脂與固化劑的匹配不合理，例如樹脂的反應活性選擇或者固化劑的品種和用量遷擇不合理，填料的質量分數或者體積分數太大等。

噴涂工藝原因及相應防止措施：1、未達到涂料要求的固化溫度。2、達不到涂料要求的固化時間。3、工件表面處理不好。4、涂膜厚度過厚。5、試驗溫度過低。6、固化溫度過高，烘烤時間過長。

八、耐化學性能不合格

粉末涂料原因及防止措施：配方設計中，樹脂和固化劑體系的匹配，顏料和填料的化學穩定性和在配方中的質量分數因素不合適。

噴涂工藝原因及相應防止措施：1、表面處理質量不好。2、固化不完全。3、膜厚薄而不均。

九、遮蓋力不好

粉末涂料原因及防止措施：涂料配方對有遮蓋力的顏料用量不夠，使涂膜沒有足夠遮蓋力。

噴涂工藝原因及相應防止措施：涂膜厚度太薄。

（附注：1、物理性能指壓痕硬度、耐沖擊性、附著力和杯突試驗值。2、耐化學性能指耐鹽酸性、耐溶劑性、耐灰漿性、耐鹽霧腐蝕性、耐濕熱性、耐沸水性和人工加速耐候性。）